1xbet loginNhân Viên IE

1. Phân tích, đánh giá, cải tiến qui trình sản xuất/qui trình công nghệ:

- Phân tích và đánh giá quy trình sản xuất (xác định chuỗi giá trị VSM):

· Xác định hoạt động tạo giá trị (VA) và không tạo giá trị (NVA).

· Đánh giá và phát hiện các lãng phí trong quy trình sản xuất/quy trình công nghệ

- Cải tiến quy trình (tối ưu hóa dòng giá trị VSD): Phối hợp với các bộ phận liên quan để tối ưu hóa quy trình sản xuất và công nghệ, hướng đến hiệu quả và bền vững hơn.

2. Tối ưu hóa thời gian và năng suất lao động

- Xác định và xử lý điểm nghẽn: Phân tích dòng công việc để phát hiện các điểm tắc nghẽn và đưa ra biện pháp khắc phục.

- Cải thiện hiệu quả công việc

· Đề xuất và thực hiện các phương pháp làm việc hiệu quả hơn nhằm giảm thời gian không tạo giá trị.

· Tăng cường năng suất lao động thông qua tối ưu hóa quy trình và cải tiến thao tác làm việc.

3. Dòng chảy liên tục, dòng cháy kéo

- Thiết kế dòng chảy liên tục: Tối ưu hóa dòng chảy công việc, bố trí máy móc và nhà xưởng để tạo dòng chảy sản xuất mượt mà.

- Khắc phục điểm tắc nghẽn: Phân tích, xác định các điểm tắc nghẽn và phối hợp với các bộ phận để xử lý, đảm bảo dòng chảy kéo hiệu quả.

4. Tối ưu hóa hiệu suất sử dụng máy.

- Đo lường và phân tích hiệu suất: Phối hợp đo lường các tổn thất liên quan đến hiệu suất tổng thể (OEE) và phân tích dữ liệu.

- Cải thiện hiệu suất: Triển khai các giải pháp và hành động cụ thể để nâng cao hiệu suất sử dụng máy móc, giảm thiểu thời gian dừng máy và lãng phí tài nguyên.

5. Định mức lao động và cân bằng chuyền

- Xây dựng định mức lao động:

· Phối hợp với các đơn vị phân tích công việc để thiết lập định mức lao động, đảm bảo phù hợp với năng lực nhân viên và yêu cầu sản xuất.

· Định lượng thời gian cần thiết cho từng thao tác công việc dựa trên các phương pháp tiêu chuẩn (Time Study, Work Study).

- Cân bằng chuyền:

· Phân tích và đánh giá các bước trong quy trình sản xuất để phân bổ công việc đồng đều giữa các công đoạn, giảm thiểu thời gian chờ đợi và tối ưu hóa năng suất chuyền.

· Sử dụng các công cụ như Balancing Chart (Yamazumi Chart), Takt Time, Circle time để đảm bảo cân bằng giữa năng lực sản xuất và nhu cầu khách hàng.

· Phối hợp với các đơn vị để iều chỉnh bố trí nhân sự và máy móc trên dây chuyền để đạt hiệu quả tối ưu.

- Theo dõi và điều chỉnh: Giám sát định mức lao động và cân bằng chuyền trong quá trình sản xuất để phát hiện và điều chỉnh kịp thời khi có sự thay đổi về quy trình hoặc yêu cầu sản xuất.

6. Huấn luyện và phát triển kỹ năng cho các đơn vị liên quan:

- Hướng dẫn áp dụng công cụ cải tiến:

· Lean: VSM, VSD, VA, NVA, lãng phí, 5S, OEE,...

· Six Sigma: DMAIC, SPC, MSA, FMEA,...

· Kỹ năng giải quyết vấn đề: 8D, PDCA, Fishbone, Brainstorming,...

- Đào tạo và hỗ trợ thực hiện: Đào tạo đội ngũ sản xuất về các phương pháp làm việc hiệu quả và công cụ cải tiến để tối ưu quy trình.

7. Quản lý tài liệu và báo cáo:

- Lưu trữ và quản lý tài liệu liên quan đến các công việc.

- Báo cáo kết quả cải tiến cho quản lý, ban lãnh đạo và các bên liên quan định kỳ (tuần/tháng/năm)